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日前，中國航天三江集團公司（簡稱三江集團）湖北三江集團紅峰控制有限公司（簡稱紅峰公司）舉行單件印制板組件檢測人機“大戰(zhàn)”，結果毫無懸念，自動光學檢測設備單件印制板組件的檢測效率比單純人工檢測提高約48倍，檢測誤報率降低至萬分之七。
對于這個結果，最開心的莫過于電裝檢驗人員了，他們從高強度的印制板組檢測中解脫出來，把更多的精力投入到產(chǎn)品裝配過程的巡檢之中。
據(jù)了解，自動光學檢測設備運用研究，是紅峰公司承擔的三江集團共性工藝研究課題。為了攻克這個課題，紅峰公司積極開展“設計優(yōu)化要深入，工藝優(yōu)化要深入；仿真、驗證試驗要充分，可靠性試驗要充分；質量問題技術歸零要徹底，質量問題管理歸零要徹底；工作形式要簡化，工作流程要簡化”的“四個兩”活動，突出技術創(chuàng)新，追求高效率、高質量，實現(xiàn)成本最優(yōu)、效益最佳，通過“智造”創(chuàng)造價值。
“四新”運用，效率質量雙提升
新設備、新材料、新工藝、新技術運用是創(chuàng)新的基礎，也是紅峰公司“四個兩”的主角。
新設備走進型號線，新工藝的運用是設備能否最大限度發(fā)揮作用的關鍵，合理的流程設置、參數(shù)設置，看似簡單，卻奧妙無窮。工藝師涂光明、曾夢雪對新購置的電纜測試儀進行應用研究和驗證，通過上百次的實驗與調試，終于實現(xiàn)了使用線纜測試儀自動進行單機線纜導通檢查、絕緣電阻檢查和絕緣強度檢查，檢測效率比人工提高30倍以上。
傳統(tǒng)的電纜制作材料如航空橡膠管、棉線、聚四氟乙烯薄膜、紙制標簽等，外觀笨重，裝配一致性差，長期使用可靠性低。技術員李凱對國內外軍用電纜制造材料調研，通過對比試驗，采用宇航級新型扎帶替代棉線；用高收縮比雙層熱縮管、防油柔軟橡膠熱縮管和高溫硅膠自粘膠帶替代航空橡膠管（板）和聚四氟乙烯薄膜；用熱轉印標記貼替代紙制標簽。這些新材料的應用極大提高了產(chǎn)品的裝配可靠性和外觀一致性。
一個偶爾的機會，技術員周偉了解到“剛撓結合印制板”具有體積小、重量輕、安裝唯一性、可靠性高等優(yōu)點。通過摸索，他將撓性印制板成功應用在工裝上，之后又將該技術介紹給設計人員，使剛撓結合印制板在快舟產(chǎn)品的控制單機中得以使用，與傳統(tǒng)的組件間導線束相比，重量減輕約70%，可節(jié)省空間60%以上。
“三化”設計，借鑒與創(chuàng)新比翼飛
據(jù)紅峰公司有關負責人介紹，“三化”設計是通用化、系列化、組合化（模塊化）的簡稱，是標準化的一種形式。紅峰公司全面推廣“三化”設計，新設計借鑒繼承原有設計中的典型結構、典型線路，以最少的品種規(guī)格、最少的工作量和人力，實現(xiàn)滿足最多的需求、最低的成本、最短的研制周期和最可靠的產(chǎn)品質量。
慣性產(chǎn)品溫度補償試驗周期長，試驗設備緊張，能不能實現(xiàn)“以一測多”的自動化測試？工裝設計師趙文峰在原有工裝基礎上進行優(yōu)化改進，保留成熟設計。改進后，原來的一次只能進行單套產(chǎn)品試驗，提高到最多3套慣組或12只陀螺同時進行試驗，并實現(xiàn)了不同產(chǎn)品和轉臺的安裝工裝與測試電纜的兼容通用，大大緩解慣組試驗壓力。
老舊設備升級換代，加裝軟件即可洗心革面，成為新寵。設計師張東清、李正睿等對單機電老煉設備進行升級改造，實現(xiàn)了型號產(chǎn)品電老煉試驗的自動化配斷電、測試、記錄、打印，測試效率提升90%且無需人為控制，增加的單套非標設備成本僅為新設備的1/30。
產(chǎn)品測試，一種產(chǎn)品一個工裝，工裝安裝、數(shù)據(jù)采集都很繁瑣。工裝“各自為戰(zhàn)”，能不能簡化流程合成一種？工藝師劉江龍、鄒力、鄧世恒三個入職不到三年的年輕員工，自行設計了一種慣性產(chǎn)品數(shù)據(jù)采集通用工裝，新的測試系統(tǒng)兼容現(xiàn)有多種慣組數(shù)據(jù)輸出接口；具備海量數(shù)據(jù)存儲和高速USB通訊功能；預留了雙網(wǎng)口為后續(xù)云端操作提供了良好的平臺。全套測試系統(tǒng)成本不足三萬元，相比動輒數(shù)十萬元的外購機箱和板卡，極大地降低了制造成本，同時避免了外購測試板卡帶來的內核完全屏蔽的不足，并實現(xiàn)了軟硬件平臺良好的兼容性及擴展性能。
