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近年來(lái),為減少汽車的CO2排放量,使用混合動(dòng)力車和電動(dòng)車當(dāng)然是一種有效的手段,減輕車身重量,降低燃耗也是有效手段之一。但另一方面,隨著有關(guān)汽車防碰撞安全法規(guī)要求的不斷提高,汽車的安全性和車身的輕量化成為了一個(gè)矛盾的課題。基于此因,各汽車制造公司積極采用高強(qiáng)度鋼板,尤其是對(duì)車身骨架使用抗拉強(qiáng)度在980MPa以上的超高強(qiáng)度鋼板的例子越來(lái)越多。另外,在沖壓成形的同時(shí)進(jìn)行熱處理(淬火)的模壓淬火技術(shù)(熱沖壓),或在加工后采用高頻淬火或激光淬火提高部件的局部強(qiáng)度的局部淬火技術(shù)作為一種能夠簡(jiǎn)單地使部件高強(qiáng)度化的技術(shù)也已被采用。神戶制鋼公司就采用以往開(kāi)發(fā)的局部淬火技術(shù)淬火后抗拉強(qiáng)度達(dá)1470MPa級(jí)的高頻淬火用合金化熱浸鍍鋼板(下稱GA)進(jìn)行了研究。
神戶制鋼公司開(kāi)發(fā)的高頻淬火用440MPa級(jí)GA鋼板淬火后的強(qiáng)度可達(dá)1180MPa,它可用作生產(chǎn)需局部提高強(qiáng)度的中心支柱部件的坯料。
高頻淬火技術(shù)就是在鋼板冷成形后對(duì)需要提高強(qiáng)度的局部進(jìn)行淬火強(qiáng)化,從而獲得高強(qiáng)度部件的技術(shù),它與模壓淬火技術(shù)一樣都是解決高強(qiáng)度鋼板的成形性和尺寸精度問(wèn)題的手段之一。例如,在對(duì)使用環(huán)形力補(bǔ)強(qiáng)的中心支柱等部件進(jìn)行高頻淬火時(shí),由于能進(jìn)行局部淬火,因此不需要環(huán)形力,可以解決輕量化和防碰撞安全性的矛盾。另外,高頻淬火技術(shù)通過(guò)預(yù)先將點(diǎn)焊接的部分進(jìn)行軟化,因此比模壓淬火技術(shù)更容易對(duì)高強(qiáng)度鋼板進(jìn)行點(diǎn)焊接。
為使原板強(qiáng)度控制在440MPa級(jí)或590MPa級(jí),因此要求本開(kāi)發(fā)鋼在確保具有與普通鋼板相同成形性的同時(shí),將淬火后的強(qiáng)度設(shè)置在1470MPa。高頻淬火后的強(qiáng)度和鋼中的C量有很大的相互關(guān)系,淬火后的強(qiáng)度基本取決于鋼中的C量,淬火后會(huì)形成馬氏體單相組織,而不會(huì)生成鐵素體的緣故。因此,為使開(kāi)發(fā)鋼的抗拉強(qiáng)度能達(dá)到1470MPa,還要考慮制造時(shí)鋼中C的變化,并將C控制在0.23%。
根據(jù)高頻淬火溫度對(duì)淬火后強(qiáng)度的影響可知,由于440MPa級(jí)和590MPa級(jí)鋼的淬火溫度都在900℃以上,因此強(qiáng)度能提高到1470MPa以上。根據(jù)JIS4號(hào)沖擊試樣標(biāo)準(zhǔn)制作了2mm-V切口試樣,并進(jìn)行夏氏沖擊試驗(yàn)。結(jié)果可知,440MPa級(jí)和590MPa級(jí)鋼的吸收能在常溫至-40℃的范圍內(nèi)幾乎相同,可以說(shuō)在實(shí)際應(yīng)用上沒(méi)有問(wèn)題。本開(kāi)發(fā)鋼板即使在以900~1000℃的加熱溫度進(jìn)行淬火處理的情況下,也不會(huì)損壞鋼板的涂敷性能,能夠生產(chǎn)出局部強(qiáng)度達(dá)1470MPa的部件。
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